Les tests PMI (Positive Material Identification) sont des méthodes d’essai très utilisées dans de nombreuses industries afin de garantir la conformité des matériaux aux spécifications qui leur sont propres. Dans de nombreuses industries et usines, comme Armstrong International, ces tests sont opérés dans le cadre du contrôle qualité à l’aide de la spectrométrie XRF.
Fondée en 1900 aux États-Unis, Armstrong International est une entreprise privée, dirigée par la cinquième génération de la famille fondatrice. La société offre des solutions d’optimisation des installations thermiques industrielles : vapeur et condensat, eau chaude, récupération de chaleur résiduelle et pompes à chaleur à haute température ainsi que des audits énergétiques (y compris Pinch), la fabrication d’équipements et la mise en œuvre de projets garantissant de meilleures performances des installations pour des clients issus de secteurs industriels variés. Rencontre avec Christophe Archambeau, responsable qualité au sein de la filiale Europe/Moyen-Orient/Afrique (EMEA) d’Armstrong basée à Herstal, en Belgique depuis 1969.
Dans quel contexte intervient le contrôle qualité dans votre société ? Et quels sont les principaux enjeux ?
Chez Armstrong International, notre département contrôle qualité effectue des tests réguliers sur l’ensemble de la chaine de production.
Dès le début, les produits bruts ou pré-usinés qui arrivent de nos société sœurs ou de fournisseurs extérieurs sont contrôlés dès leur réception à l’usine pour passer un test de validation avant utilisation. Ensuite on surveille en cours de production grâce à des autocontrôles réguliers afin de déceler les anomalies, cela peut être un mix dans le stock ou un échange de pièces accidentel (c’est très rare mais ça peut arriver). Et enfin, dans le cadre de l’inspection du produit fini, généralement avec nos clients. Les tests effectués par spectrométrie XRF sont non destructifs, on peut donc montrer la composition chimique du produit et vérifier sa conformité. Toutes les données analytiques sont conservées, tout est tracé, chaque analyse est liée à l’ordre de production et au produit concerné.
Il arrive aussi que nous puissions avoir des plans de contrôles spécifiques à certaines commandes. Certains clients comme des bureaux d’ingénierie exigent des ITP (Inspection and Test Plan) il s’agit de plans de contrôles répertoriant les étapes de production et les différents contrôles qui doivent être effectués sur chacune de ces étapes. Les contrôles PMI quant à eux, sont régulièrement exigés pour tout ce qui est acier inox.
La crainte principale des clients et notre crainte en tant que fabricant c’est une erreur de matière. Il est clair que faire la différence à l’œil nu entre deux barres d’acier inox est impossible, nous devons nous détromper et checker la qualité du produit en réalisant un test PMI pour rapidement identifier les différents inox (inox 304, 316 ou inox 303 par exemple). Si un matériau ne correspond pas aux normes ou au cahier des charges spécifique il sera impropre à sa destination car il ne dispose pas des qualités requises. Cela peut être une mauvaise résistance à la corrosion par exemple. De notre côté en production, on peut se retrouver avec des usinages d’aciers inox inappropriés qui partent en traitement chimique de décapage passivation. Tout cela a un coût et un impact direct sur la production.
Avoir le bon acier pour la bonne utilisation est extrêmement important voilà pourquoi le contrôle qualité s’exécute sur toute la chaine de production.
Depuis 2020, vous êtes équipé de l’analyseur Niton XL2 Plus, parlez-nous de votre expérience avec l’appareil.
Notre ancien analyseur avait atteint un âge avancé et nous étions confrontés à des problèmes potentiels de fiabilité. Aussi, le coût de maintenance devenait de plus en plus élevé. Après avoir hésité entre la méthode LIBS et la méthode XRF nous nous sommes orientés vers la XRF car c’est une technologie reconnue. Les tests XRF sont exigés dans la majorité des cahiers des charges de nos clients.
🔗 Voir aussi notre article > XRF ou LIBS, quel analyseur choisir ?
Nous avons comparé les différentes solutions et avons choisi le Niton XL2 Plus non seulement dans une logique de rationalisation de nos marques à l’échelle du Groupe, mais aussi pour sa robustesse. Pouvoir remplacer les batteries à chaud est un vrai plus car cela permet d’éviter d’arrêter l’appareil puis le relancer. C’est très efficace lorsqu’on on doit faire de grosses séries de mesures. La portabilité de l’appareil était une évidence, il est important de pouvoir se déplacer dans l’atelier, ou chez le client pour effectuer des tests.
Le fonctionnement de l’appareil est assez simple et intuitif avec le système d’icônes, Fondis Electronic nous a apporté une formation sur les possibilités de paramétrage, le transfert et la récupération des données et sur l’utilisation du stand d’accueil qu’on utilise pour les petites pièces.
Distributeur de solutions physico-chimiques portables, Fondis Electronic dispose d’une large gamme de spectromètres XRF utilisés dans de nombreuses applications de contrôle de matériaux dans l’industrie. Notre objectif ? Mieux cerner les problématiques de nos clients industriels pour les accompagner dans leur choix et leur proposer des solutions adaptées.
